近日，走進(jìn)河北中煙工業(yè)有限責(zé)任公司石家莊卷煙廠制絲車間，機(jī)臺操作系統(tǒng)屏幕上，生產(chǎn)情況、質(zhì)量指標(biāo)、設(shè)備狀態(tài)等實(shí)時呈現(xiàn)在操作工眼前。通過構(gòu)建“一網(wǎng)到底”的工業(yè)以太網(wǎng)網(wǎng)絡(luò)架構(gòu)，配置生產(chǎn)現(xiàn)場智能巡檢、設(shè)備在線監(jiān)測、工藝實(shí)時優(yōu)化等系統(tǒng)，車間構(gòu)建起生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集、傳輸、分析智能高效的管控模式。

“比起前幾年，現(xiàn)在真正實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)數(shù)據(jù)可視化、生產(chǎn)過程透明化、生產(chǎn)現(xiàn)場智能化。”老技術(shù)員張建林感慨道，雖然在“荷花”專線建設(shè)初期，車間部署了大量新型智慧型傳感器和執(zhí)行器件，但受網(wǎng)絡(luò)架構(gòu)、接口、協(xié)議不兼容等因素的限制，許多傳感數(shù)據(jù)無法被準(zhǔn)確采集和有效傳輸，導(dǎo)致大量感知數(shù)據(jù)流失。

為進(jìn)一步提升設(shè)備感知度，以數(shù)據(jù)賦能生產(chǎn)，今年以來，制絲車間技術(shù)小組積極探索車間工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)建設(shè)新路子，通過反復(fù)摸索和實(shí)踐，成功構(gòu)建了“一網(wǎng)到底”的工業(yè)以太網(wǎng)網(wǎng)絡(luò)架構(gòu)，實(shí)現(xiàn)了不同種類、不同廠家元器件的跨層級數(shù)據(jù)交互，打通了傳感數(shù)據(jù)與生產(chǎn)中控系統(tǒng)的傳輸堵點(diǎn)。同時，他們通過SCADA系統(tǒng)（數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控系統(tǒng)）整合現(xiàn)場傳感器，實(shí)現(xiàn)了現(xiàn)場傳感器一站式資產(chǎn)化管理；通過深入挖掘和分析傳感數(shù)據(jù)，自主研發(fā)了多項元器件自診斷功能，實(shí)現(xiàn)傳感器層面的自診斷和預(yù)防性維護(hù)，保障了生產(chǎn)設(shè)備在線監(jiān)測、智能監(jiān)控的精準(zhǔn)性和實(shí)效性。例如，他們自主研發(fā)的光電管智能感知模塊，通過收集分析通光幅度和強(qiáng)度數(shù)據(jù)，可以在線監(jiān)視生產(chǎn)線上近千個光電管的實(shí)時狀態(tài)。

制絲車間負(fù)責(zé)人表示，他們通過實(shí)施“一網(wǎng)到底”網(wǎng)絡(luò)架構(gòu)、大規(guī)模應(yīng)用智慧型傳感器，喂料機(jī)設(shè)備點(diǎn)檢效率提升85%，設(shè)備開機(jī)自檢、點(diǎn)檢、運(yùn)行中復(fù)檢、故障點(diǎn)預(yù)警實(shí)現(xiàn)了自動化、數(shù)字化，有效降低了人員工作強(qiáng)度，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)過程的智能化管理。