近日，湖南中煙常德卷煙廠自主開發(fā)的“制絲工藝質量統(tǒng)計與分析系統(tǒng)”正式獲得國家版權局計算機軟件著作權，該系統(tǒng)實現了對海量工藝質量數據的自動化、批量化分析，為形成整批次、全過程質量管控鏈條提供數據依據。

圖為常德卷煙廠工藝員查閱設備運行數據

針對以往制絲車間在工藝控制和質量控制過程中存在的局限性，常德卷煙廠制絲車間創(chuàng)新研發(fā)了該套制絲工藝質量統(tǒng)計與分析系統(tǒng)。據悉，常德卷煙廠制絲車間生產規(guī)模大、產品規(guī)格多、工藝路線長，每天產生生產質量數據達26萬余個，而原有的數據分析工具的批量化自動化程度尚有不足，這導致了數據分析過程繁瑣、耗時，并且容易受到人為因素的影響。例如，在工藝參數檢查方面，如果依賴人工逐臺點擊、比對設備參數，不僅效率低下，還容易出現數據修改錯誤等問題，因此研發(fā)一套更為先進的智能化系統(tǒng)勢在必行。

為解決數據分析難題，該車間建立培養(yǎng)了一支熟練掌握Python的開發(fā)團隊，并從一開始就注重構建清晰、文檔完備的系統(tǒng)架構，顯著提升了代碼的可讀性和維護性，實現了系統(tǒng)的自維護，減少了維護成本，同時有利于解決AMS系統(tǒng)框架滯后、代碼注釋缺失和數據結構不合理所導致的維護環(huán)境脆弱的問題。

該系統(tǒng)采用Python作為開發(fā)語言，結合MySQL數據庫和云技術實現數據的存儲和處理，并開發(fā)出一套可復用的分析模型。此套模型不僅能夠批量化自動化地從數據庫中提取和處理數據，還能通過豐富Python的第三方庫支持，進行更加深入的數據分析和可視化，顯著提高數據分析的效率和準確性，降低人為錯誤的概率。

該系統(tǒng)上線后，該廠制絲車間的數據有效利用率同比提升約60%，數據深度分析的準確性提升40%以上，平均每天可節(jié)約數據分析人員的重復性工作時間120分鐘，制絲工藝的生產質量和管理效率顯著提升。